Avec les systèmes compacts LASER T * et SLIM T *, COMI TEAS révolutionne depuis des années la production d’automobiles et d’appareils ménagers grâce à la polyvalence et à la qualité de la technologie laser.

Nous avons choisi comme partenaires les meilleures entreprises produisant des sources laser CO2 à fibre optique pour fournir des unités ou îlots robotisées complets pour la découpe de matériaux plastiques et composites mais aussi pour la soudure et coupe de composants métalliques. Nous fournissons des installations pour des opérations spécifiques dans le secteur automobile (Tapis, planches, composants plastiques), dans le secteur des matériaux thermoformés (ABS, polystyrène, plexiglas et plastique en général) et des matériaux composites (fibres de verre et de carbone, kevlar, etc). Nous sommes l’entreprise leader par le nombre d’installations de découpe de cellules thermoformées dans le domaine de la réfrigération avec différentes solutions automatiques et avec des vitesses de découpe jusqu’à 400 mm/sec.

Laser T*

Il s’agit d’un système intégré et complet de découpe ou de finition de matériaux plastiques et composites, entièrement conçu par COMI TÈAS, qui garantit les plus hautes exigences de sécurité, de propreté dans la zone de travail et de protection de l’environnement. Il fournit une source laser CO2 dont le rayon est entraîné par un bras polyarticulé allant jusqu’à une tête de coupe déplacée par un robot. Pour compléter le système, il est prévu une unité de collecte et d’évacuation des déchets et une cabine équipée d’un système d’extraction et de filtrage des substances dangereuses pour les émanations générées pendant le processus de coupe.

Parfaite intégration

L’expérience en automatisation et les capacités d’ingénierie permettent à COMI TÈAS d’intégrer le système avec la meilleure solution adapté aux les besoins spécifiques de nos clients.

Sur la base des résultats de tests préliminaires, effectués sur les matériaux utilisés par les clients, et de la cadence de production demandée, nous définissons les paramètres de découpe à atteindre pour chaque application et effectuons le choix de la source laser et de la tête de découpe.

Les avantages obtenus par nos clients grâce au système Laser T * sont les suivants:

  • flexibilité totale;
  • cadences de production élevées grâce à l’utilisation de têtes de coupe à très grande vitesse;
  • réduction significative des coûts de gestion (y compris l’absence de dépenses supplémentaires liées à la consommation de poinçons, de découpeuses, etc.) grâce aux faibles coûts d’un système de découpe laser;
  • réduction des coûts de modification / adaptation des systèmes de découpe mécanique traditionnels afin de traiter la conception / les modèles de nouveaux produits;
  • normes qualitative très élevées, comparables à celles que l’on peut obtenir avec d’autres technologies.

Slim T*

Système compact conçu pour répondre aux besoins du secteur automobile (et autres), qui offre les mêmes performances et avantages que le système Laser T * utilisant une surface de seulement 6 mètres carrés.

Le système SLIM T * est particulièrement adapté au travail de petits composants, garantissant les mêmes résultats en termes de flexibilité, de qualité et de performances du plus grand LASER T * à un prix avantageux.

Occupant une surface totale inférieure à 2 x 3 mètres, il est également idéal lorsque l’espace est limité.

Les avantages des systèmes laser qui conduisent à utiliser cette technologie sont les suivants:

  • l’absence de contact mécanique avec la pièce permet de préserver le matériau traité, tout en préservant la qualité de coupe dans le temps (la consommation de poinçons ou de fraises, par exemple, entraîne un comportement incohérent du processus dans le temps)
  • la taille du spot peut être ajustée de manière appropriée en fonction de l’application spécifique
  • nettoyage des surfaces (par exemple, les systèmes laser peuvent être utilisés pour tous les types de matériaux composites qui seraient autrement endommagés par un système de découpe par jet d’eau)
  • la précision maximale de la géométrie de coupe grâce à la précision des systèmes modernes de contrôle
  • pas besoin d’effectuer une deuxième finition sur les tranchants tels que l’ébavurage ou le lissage, même à des vitesses de coupe nominales élevées
  • la présence d’un capteur spécial garantit que la distance focale soit correcte et constante pendant la coupe quelle que soit la tolérance de surface du produit.